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破界创新:TRIZ思维与技术系统进化战略课程封面 2 小时 40 分

破界创新:TRIZ思维与技术系统进化战略

生产制造 产品创新 全屏入镜 支持免费试看
授课讲师:欧阳光远 课程章节:15 讲 课程时长:2 小时 40 分 适用岗位:研发/工程技术人员
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课程背景

在技术迭代加速的当下,传统创新依赖"试错法"和经验积累,存在效率低、周期长、突破难等痛点,多数研发人员面临技术矛盾无法破解、思维惯性难以突破、技术趋势难以预判等困境,企业也缺乏系统化的创新方法论支撑技术战略规划。TRIZ作为源于数百万专利的科学创新理论,能精准破解技术难题、预判进化趋势。本课程从TRIZ底层逻辑出发,覆盖理论认知、思维工具、技术预测、进化法则四大核心模块,通过大量工程案例和实操练习,帮助学员摆脱经验局限,掌握矛盾矩阵、多屏幕法、S曲线、8大进化法则等核心工具,无论是解决具体技术瓶颈(如产品精度优化、成本控制),还是制定企业技术战略(如产品迭代路线、专利布局),都能提供系统化解决方案,让创新从"偶然灵感"变为"必然结果"。 课程收益 掌握TRIZ理论核心框架,包括40个创新原理、39×39矛盾矩阵、物-场分析等工具,能识别并解决技术矛盾与物理矛盾; 学会多屏幕法、STC算子、聪明小矮人(SLP)法,突破思维惯性,拓宽创新思考维度; 理解S曲线四阶段(婴儿期、成长期、成熟期、衰退期)特征,能运用S曲线分析技术系统所处阶段并预判发展趋势; 掌握技术系统8大进化法则,能结合实际产品拆解系统结构、推导进化方向; 通过大量案例实操(如风力发电覆盖件优化、灯泡寿命提升),提升TRIZ工具落地应用能力; 学会基于TRIZ制定技术战略,包括产品迭代规划、专利布局、替代技术选型等。 学习对象 企业研发工程师、产品经理、技术管理人员、创新负责人、专利工程师、生产工艺工程师及从事技术创新与战略规划的相关从业人员。

课程大纲共 15 节 / 15 讲

  • 第1讲:经典创新与传统创新方法解析
  • 第2讲:TRIZ出现与理论基石
  • 第3讲:创新能力自我评估与练习
  • 第4讲:TRIZ创新问题解决案例解析
  • 第5讲:TRIZ核心价值与本质总结
  • 第6讲:TRIZ创新进阶课堂练习
  • 第7讲:思维惯性的认知与突破逻辑
  • 第8讲:TRIZ创新思维与方法
  • 第9讲:创新思维与方法总结及练习
  • 第10讲:技术系统进化案例与技术预测工具
  • 第11讲:S曲线核心内容与战略应用
  • 第12讲:S曲线与技术系统课堂练习
  • 第13讲:三大进化论与技术系统基础
  • 第14讲:技术系统进化8大法则:生存法则
  • 第15讲:技术系统进化8大法则:发展法则

适合谁学

企业研发工程师、产品经理、技术管理人员、创新负责人、专利工程师、生产工艺工程师及从事技术创新与战略规划的相关从业人员。

授课讲师

欧

欧阳光远

生产制造 · 产品创新 方向实战讲师
生产管理实战专家 25年500强和外资上市企业的生产管理实战经验 曾任:浙江野牛工具有限公司丨生产副总 曾任:美国米拉克龙塑料机械(上市)丨质量总监/技术总监 曾任:德国博世电动工具(世界500强)丨产品研发经理 曾任:美国百得电动工具(世界500强)|产品研发主管 曾任:航天部3655研究所丨主管工程师 擅长领域:全面质量管理、现场改善、班组长、产品开发与设计、产品创新技术等 ■曾作为航天部3655研究所主管工程师,协助完成大型航天设备总体设计 ■曾主导50+个生产/产品研发项目,成功帮助企业提升效能,加强市场竞争力: 01-美国米拉克龙塑料机械有限公司-【电动注塑机产品研发】项目 02-博世电动工具(中国)有限公司-【多功能切割机研发】项目 03-上海坦达轨道车辆座椅-【CRH380高铁座椅系统开发】项目 04-赫斯基注塑系统有限公司-【高端注塑机产品ME跨国研发+生产支持】项目 *实战经验: 欧阳老师,拥有25年的专注于生产领域的丰富研究经验。他对生产流程的深入了解以及对行业趋势的敏锐洞察力使他成为该领域的实践专家。上海坦达、美国百得电动工具、浙江野牛工具等多家企业在老师的辅导下实现了卓越的生产效率和质量提升 ——任职浙江野牛工具有限公司期间—— (1)通过导入IATF16949,对厂内500多台设备进行管理,网带热处理炉及发黑线,烤漆线,助力设备稼动率提高2倍以上。以及生产线布局设计、改造、维护,实现发黑线故障停线减少3倍以上,网带热处理炉因物料传输磕碰质量从60%降到%1以内。 (2)通过导入P-FMEA及大量精益方法,系统改善5条主要产线+生产率,使得质量一次通过率改善2倍以上,降低过程浪费25%。改造生产订单管理指挥系统,将交付率提高2倍。 ——任职美国米拉克龙塑料机械期间—— (1)曾全面建立以客户为中心的质量管理体系(参考IATF16949),重新定义QC,QA,QM核心流程,并推广到内部各部门及供应商,半年内成功将主要部件问题从60降到6例(减低直接质量损失金额200多万),培训下属有关IATF16949质量标准,并指导完成IQC,FQC,IPQC核心业务规范,提升产品一次合格率2倍以上。 ——任职德国博世电动工具期间——

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