LCIA低成本现场改善20个典型案例分析

很多企业在推行精益改善时，经常会碰到以下烧脑的问题： ● 希望公司投入价格昂贵的自动化设备，来提高效率； ● 部分管理人员不考虑现场员工的实际操作环境，新买的设备无用武之地； ● 很多人不知道如何进行现场改善，主观能动性不强，总是希望外部咨询公司包揽全部； 那么，我们如何破局？ 在工业 4. 0 时代，“低成本自动化改善”（LCIA KAIZEN）备受瞩目，很多企业积极地引进，自动化正变得益发重要。而随着在当前市场竞争加剧、疫情影响因素叠加，出口压力增大，劳动力成本增加、原材料价格上涨等背景下，越来越多的企业开始重视减人增效、抑制设备投资，希望充分发挥员工和管理人员的智慧，运用低成本自动化和精益现场改善技术，打造低碳运营模式，以节省能源、降低成本，培养思考能力，实现企业转型升级。 为帮助企业运用“低成本自动化改善”的技术，提升企业竞争力，培育企业改善人才，形成改善文化，特别总结老师20多年的现场改善经验，重点介绍20个不同场景的典型案例分析，通过低成本自动化的改善活动可以提高生产现场的生产效率，缩减成本，以及工厂安全的提升，消减各种各样的浪费有着显著效果，同时对于环境保护也非常有效。 项目收益： ★扭转管理干部关于改善的误区。改善不是投资，改善可以不花钱或少花钱 ★掌握低成本改善的六低模型（低动力，低搬运，低动作，低结构，低材料，低浪费） ★掌握20个不同行业的低成本改善实战案例的背后原理和转化技巧

制造业中高层管理干部/全体现场管理干部/IE专员/设备工程师/精益专员和骨干员工